Početna / Naši projekti / Praćenje proizvodnje i operativnog učinka
Praćenje proizvodnje i operativnog učinka na osnovu stvarnih podataka
Arhitektura sistema koji povezuje proizvodni plan, stvarnu realizaciju, zastoje, učinak, otpad i troškove u zajednički operativni model.
Kada nastaje problem
U proizvodnji podaci često postoje na više mesta: u ERP-u, proizvodnim nalozima, evidencijama operatera, mašinama, tabelama održavanja, kontroli kvaliteta i Excel izveštajima.
Ipak, menadžment ne dobija automatski pouzdan odgovor na osnovna pitanja:
- šta je planirano, a šta zaista proizvedeno;
- gde i zašto je nastao zastoj;
- koliko je trajao i kakav je bio njegov efekat;
- koja linija, smena ili proizvod odstupa;
- koliko vremena, materijala i rada je stvarno utrošeno;
- gde nastaje otpad ili ponovni rad;
- koliki je realan trošak proizvodnje.
Kada se podaci prikupljaju naknadno ili različiti sektori koriste različite definicije, proizvodnja može da ima mnogo izveštaja, ali malo pravovremene kontrole.
Tipični simptomi
- proizvodni rezultat se potvrđuje tek na kraju smene ili perioda;
- zastoji se evidentiraju slobodnim tekstom ili se ne klasifikuju dosledno;
- plan i realizacija nisu povezani na nivou naloga, operacije ili linije;
- učinak se procenjuje subjektivno;
- podaci sa mašina i podaci operatera nisu usklađeni;
- škart, otpad i ponovni rad nisu povezani sa uzrokom;
- trošak se računa zbirno, bez jasne veze sa stvarnim događajima u proizvodnji;
- menadžment vidi rezultat, ali ne i operativni razlog odstupanja.
CoreLayer dijagnoza
Problem često nije nedostatak dashboard-a.
Problem je nepostojanje pouzdanog modela proizvodnog događaja: šta se dogodilo, na kom nalogu i resursu, kada, koliko je trajalo, ko je evidentirao, koja količina je proizvedena i kakva je posledica.
Ako podaci nisu standardizovani na mestu nastanka, analitički sistem samo vizuelno prikazuje nepotpunu ili neusklađenu evidenciju. Ako se automatizuje proces bez dogovorenih definicija, organizacija će brže dobijati podatke kojima i dalje ne veruje.
Zato se rešenje ne projektuje od grafikona unazad. Počinje definisanjem procesa, događaja, odgovornosti i značenja svakog ključnog pokazatelja.
Preporučeni pristup
CoreLayer pristup povezuje četiri nivoa:
- plan — šta je trebalo proizvesti, na kom resursu i u kom roku;
- realizaciju — šta je stvarno proizvedeno i uz koji utrošak;
- događaje i odstupanja — zastoji, kvarovi, promene, otpad i drugi uzroci;
- upravljački pogled — kako odstupanje utiče na kapacitet, rok, kvalitet i trošak.
Cilj nije da operateru uvede dodatni administrativni teret. Cilj je da se minimalan skup pouzdanih podataka evidentira što bliže mestu nastanka i da se automatski koristi kroz operativni i analitički sloj.
Koncept sistema
1. Osnovni proizvodni model
Sistem povezuje proizvode, tehnološke operacije, proizvodne linije ili mašine, smene, zaposlene i proizvodne naloge. Svi naredni podaci oslanjaju se na ovu zajedničku strukturu.
2. Plan i proizvodni nalozi
Planirana količina, rok, resurs i očekivano trajanje predstavljaju osnovu za poređenje sa stvarnom realizacijom.
3. Evidencija realizacije
Sistem prikuplja proizvedenu količinu, vreme početka i završetka, utrošak i status naloga. Izvor može biti operaterski unos, integracija sa mašinom, ERP ili kombinacija, u zavisnosti od realnih uslova.
4. Zastoji i uzroci
Zastoj se ne evidentira samo kao izgubljeno vreme. Dobija kategoriju, uzrok, trajanje, pogođeni resurs, odgovornost za obradu i, gde je potrebno, vezu sa održavanjem.
5. Kvalitet, škart i ponovni rad
Neispravna količina, otpad i dodatna obrada povezuju se sa nalogom, proizvodom, operacijom i uzrokom. Time kvalitet postaje deo operativne slike, a ne odvojena zbirna evidencija.
6. Učinak i kapacitet
Planirano i ostvareno vreme, količina i raspoloživost koriste se za dosledno izračunavanje učinka. Pokazatelji se definišu prema poslovnom modelu organizacije, umesto da se preuzimaju kao generičke formule bez konteksta.
7. Troškovni pogled
Kada su izvorni podaci dovoljno pouzdani, rad, vreme mašine, materijal, zastoj i otpad mogu se povezati sa troškom po nalogu, proizvodu, liniji ili periodu.
8. Operativni izuzeci i upozorenja
Korisnici dobijaju pregled događaja koji zahtevaju reakciju: nalog kasni, zastoj prelazi prag, količina odstupa, škart raste ili podatak nije evidentiran na vreme.
9. Analitički sloj
Menadžment može da prati trendove učinka, gubitke, uzroke zastoja, iskorišćenje kapaciteta, kvalitet i troškove kroz zajedničke definicije.
10. Integracije
Rešenje se može povezati sa ERP-om, sistemom održavanja, uređajima ili mašinama i postojećim izvorima podataka. Stepen automatizacije bira se prema pouzdanosti izvora i poslovnoj opravdanosti, a ne prema tehnološkoj atraktivnosti.
Predloženi tok realizacije
Korak 1 — Mapiranje proizvodnog toka
Analiziraju se planiranje, izdavanje naloga, izvršenje, evidentiranje zastoja, kontrola kvaliteta i zatvaranje proizvodnje. Posebno se beleži gde podaci nastaju i ko je odgovoran za njihovu tačnost.
Korak 2 — Definisanje pokazatelja i događaja
Pre razvoja dogovaraju se definicije: šta je zastoj, kada počinje i završava, šta predstavlja dobru količinu, kako se evidentira otpad i na kom nivou se meri učinak.
Korak 3 — Provera izvora podataka
Utvrđuje se šta pouzdano postoji u ERP-u, šta može da se preuzme sa mašina, a šta mora da evidentira korisnik. Ne automatizuje se podatak čije značenje nije jasno.
Korak 4 — Pilot na ograničenom obimu
Rešenje se prvo proverava na jednoj liniji, procesu, grupi proizvoda ili drugom kontrolisanom obimu. Cilj pilota je validacija podataka, pravila i ponašanja korisnika.
Korak 5 — Operativna implementacija
Nakon potvrde modela razvijaju se potrebni tokovi, integracije, kontrole i pregledi. Sistem se uvodi tako da podrži rad, a ne da ga uspori dodatnom administracijom.
Korak 6 — Stabilizacija i širenje
Proveravaju se kvalitet evidencije, pouzdanost integracija i doslednost pokazatelja. Tek nakon stabilizacije pilot model se širi na dodatne linije, proizvode ili lokacije.
Očekivani poslovni efekti
Pravilno projektovan i usvojen sistem može da omogući:
- ranije prepoznavanje odstupanja od proizvodnog plana;
- jasnu klasifikaciju i analizu uzroka zastoja;
- objektivnije merenje učinka po liniji, smeni ili nalogu;
- pouzdaniju osnovu za planiranje kapaciteta;
- bolju vezu između proizvodnih događaja, kvaliteta i troška;
- manje ručnog spajanja podataka iz više evidencija;
- brže usmeravanje pažnje na najveće operativne gubitke;
- zajednički pogled proizvodnje, održavanja, kvaliteta i menadžmenta.
Ovo su očekivani efekti, ne unapred garantovani rezultati. Stvarni efekat zavisi od početnog procesa, dostupnosti podataka, tehničkih mogućnosti opreme i discipline evidentiranja.
Preduslovi
Pre razvoja potrebno je potvrditi:
- pouzdanu strukturu proizvoda, operacija, resursa i naloga;
- vlasništvo nad proizvodnim podacima;
- jasne definicije zastoja, dobre količine, škarta i ponovnog rada;
- dostupnost vremena i količina na odgovarajućem nivou detalja;
- realnu mogućnost integracije sa ERP-om i opremom;
- spremnost korisnika da podatak evidentiraju na mestu nastanka kada automatizacija nije moguća;
- osobu odgovornu za reagovanje na odstupanja koja sistem otkrije.
Pitanja na koja sistem treba da odgovori
- Koji proizvodni nalozi odstupaju od plana?
- Gde se danas gubi najviše vremena?
- Koji uzroci zastoja se najčešće ponavljaju?
- Kako se učinak menja po liniji, smeni, proizvodu i periodu?
- Gde nastaju škart i ponovni rad?
- Koji resurs predstavlja usko grlo?
- Koliki je efekat zastoja i otpada na kapacitet i trošak?
- Da li se isti pokazatelji računaju jednako u proizvodnji i menadžmentu?
Kada je ovo rešenje dobar fit
Rešenje ima smisla kada organizacija:
- ima stabilan proizvodni proces, ali fragmentisanu evidenciju;
- raspolaže ERP-om ili drugim izvorima koje treba povezati;
- učinak, zastoje ili troškove i dalje analizira kroz ručne tabele;
- ne može dovoljno rano da utvrdi uzrok odstupanja;
- želi postepenu implementaciju počevši od jasno ograničenog pilota.
Nije dobar prvi korak kada tehnološki proces i odgovornosti još nisu definisani ili kada se osnovni događaji ne mogu pouzdano evidentirati. U tom slučaju najpre treba standardizovati proces i podatke.
Ako rezultat proizvodnje vidite, ali uzrok odstupanja i dalje tražite kroz više evidencija i razgovora, možemo proceniti koji minimalni operativni model bi dao pouzdaniju kontrolu bez nepotrebnog opterećenja proizvodnje.
Vrsta rešenja:
Operativni sistem sa integracionim i analitičkim slojem
CoreLayer Solutions
Gradimo sisteme koji povezuju podatke, procese i odluke u realnom poslovnom okruženju.
Adresa
Bratstva i jedinstva 30, 14210 Ub
Telefon
+381601349282
upiti@corelayersolutions.org